Une inspection visuelle avec le capteur Inspector garantit la sécurité alimentaire

Dans le secteur alimentaire, la politique sur les allergènes est devenue un thème important ces dernières années. De plus en plus de personnes sont touchées par des allergies alimentaires et pour un certain nombre d’entre elles, la prise accidentelle de certains ingrédients peut avoir des conséquences très graves.

« Nous faisons tout pour garantir des produits sûrs à nos clients, » lance Tino Blancke, le responsable des projets en production chez Crop’s.
Crop’s est l’un des leaders européens dans la production et la commercialisation de légumes et de fruits surgelés ainsi que des plats préparés.
« Nous disposons d’un système de contrôle de qualité étendu et chaque emballage mentionne précisément les ingrédients de chaque produit. Les détaillants ne prennent aucun risque à ce niveau-là. Dès qu’ils remarquent qu’un produit est emballé dans un conditionnement erroné ou que toutes les mentions ne sont pas imprimées, ils renvoient d’office tout le lot. »

Pour s’assurer que chaque produit corresponde bien à ce qui est mentionné sur l’emballage, le site de Crop’s à Ooigem contrôle visuellement chaque produit du convoyeur  à l’aide du capteur de vision Inspector de SICK. Le fabricant de plats surgelés peut ainsi garantir une information correcte aux consommateurs souffrant d’allergies alimentaires spécifiques.
 

Crop’s est une entreprise familiale qui réalise un chiffre d’affaires de 225 millions euro et qui emploie 260 salariés. Outre le site de production d’Ooigem, le groupe possède d’autres entreprises qui traitent et surgèlent les fruits et les légumes. A Ooigem, les marchandises arrivent en vrac pour être traitées et conditionnées  en mélanges de légumes vapeur, gratins, repas préparés, etc. La plupart des produits sont commercialisés sous des marques privées, ce qui entraîne de nombreuses conversions de machines.

Il y a aussi le fait que chaque produit doit être emballé dans son conditionnement.

« Dans notre usine, cela fait 18 ans que nous travaillons avec des trieuses pondérales pour contrôler chaque produit », explique le responsable de la production Claude Devos. « Pour le contrôle de l’emballage, nous avons recherché un système simple pour les opérateurs mais aussi fiable à 100% pour la détection d’erreurs. »

La manière la plus logique de réaliser cela est de contrôler chaque produit, et c’est ce que fait littéralement Crop’s avec le capteur de vision intelligent Inspector de SICK.
 

“Nous avons équipé chaque ligne d’emballage de deux caméras”, raconte Tino Blancke. « Une caméra inspecte chaque emballage et contrôle si le bon manchon est apposé sur le produit. La seconde caméra vérifie scrupuleusement l’endroit où sont imprimés le numéro de lot et la date de péremption et contrôle s’ils sont corrects.

L’avantage avec l’Inspector de SICK est que les caméras disposent de fonctions intégrées pour réaliser facilement et rapidement ce genre d’applications. Pour l’inspection de l’emballage, on utilise la fonction teach-in.

Après chaque conversion de ligne, un opérateur visionne si l’emballage est correct et indique ensuite à la caméra que tous les emballages qui suivent doivent être les mêmes.
Dès que ce n’est plus le cas, la caméra affiche une mention d’erreur et la ligne est arrêtée. Pour le contrôle du numéro de lot, le nombre de pixels du code dans la fenêtre est comptabilisé. S’il est trop bas, le produit est éjecté de la ligne. »

Crop’s utilise ce concept simple et direct depuis plusieurs mois et le système n’a signalé aucune erreur d’emballage. Quand on connaît les coûts élevés que génère un rappel de produit, on peut dire que cette solution offre un très beau retour sur investissement.

Il est par ailleurs essentiel que le système soit rapide et efficace en production. Les produits arrivent surgelés chez Crop’s et doivent être stockés dans un entrepôt réfrigéré à -21°C.

La production consiste à mélanger des ingrédients et à les napper de sauces, ceci ayant lieu dans une phase surgelée. Les produits semi-finis sont ensuite dosés avec les trieuses pondérales à multi-têtes puis versés dans des sachets ou des barquettes avant d’être transférés vers la ligne d’emballage puis ramenés à l’entrepôt via un congélateur à spirale.

Pour ne pas interrompre la chaîne du froid, ce cycle a lieu endéans le quart d’heure, voire la demi-heure. Le contrôle de qualité doit aussi avoir lieu pendant ce laps de temps. Le système de caméra voit donc passer devant sa lentille 100 produits qu’il doit évaluer immédiatement. La disponibilité des fonctions de base du capteur de vision intelligent rend tout ceci possible.
 

« La seule chose que l’opérateur doit faire, c’est choisir la bonne référence, définie au préalable, pour chaque emballage », continue Tino Blancke.
« Pour chaque format, il existe une référence qui détermine  à quel niveau l’emballage doit être évalué par la caméra. Il y a à la production plusieurs écrans qui permettent aux opérateurs de visionner certaines images des caméras. Ils peuvent apprécier si la bonne référence a été choisie et si la caméra donne une image représentative de l’emballage.

Pour n’importe quel emballage, chaque cycle de production doit être introduit avec la fonction teach-in. Cela donne une grande flexibilité et permet un suivi complet du reste du cycle de production.

Dès qu’un de nos clients choisit un nouveau modèle d’emballage, ce qui arrive souvent étant donné que l’on produit pour des labels privés, celui-ci est automatiquement introduit dans le système.
L’étape suivante consistera  à intégrer tous les contrôles – les trieuses pondérales, la détection de métaux et le nouveau système de vision – dans un système de qualité global de manière à ce que nous puissions avoir une traçabilité parfaite des contrôles. »